央广网北京2月16日消息（记者郭淼）北京时间2月16日16:00，中国铁建承建的2022年世界杯主体育场——卢赛尔体育场项目主体钢结构吊装完成，建筑的“马鞍形”外观基本成型，实现重大施工节点突破。

　　2016年11月，中国铁建与卡塔尔HBK公司组成联合体中标该项目。这是中国企业首次打破西方企业在该领域的垄断，成功以主承包商身份承建世界杯主体育场。卢赛尔体育场内有92000个座位，比“鸟巢”还多1000个座位，它的用钢量就相当于3个埃菲尔铁塔，层膜结构达4.5万平方米，是目前世界上最大的屋面膜结构施工项目。作为国际足联最顶级赛事的主场馆，他的标准要求高、设计复杂、难度很大。项目既要满足国际足联规范，又要满足欧美规范和卡塔尔当地规范，设计包含了30个专业，42个专项设计。不仅设计管理工作非常繁杂，项目还集合了澳大利亚澳昱冠、英国AFL公司等几十家第三方企业参与，堪称一次建筑施工的世界杯大赛。在中国铁建主导下，精工钢构、巨力索具……一系列中国企业发挥在设计管理、主钢结构、屋面索膜结构等高难度专项工作方面强项，共建这一现代文明地标。

　　本次钢结构吊装完工的标志是压环合龙，压环是位于项目屋面外侧的一圈钢结构环梁，总重量达6200吨，是项目“力”与“美”的核心，施工中分段吊装就位。合龙后，全部24段压环形成一个整体，起着固定屋面索，将屋面荷载传递给下部钢结构的作用。此前23段压环已吊装就位，最后一段重302吨，长37.5米的合龙段压环需要在70米的高空中，保证与两侧相邻压环管口错位不超3毫米、间隙不超20毫米。

　　项目经理刘大伟介绍，从2019年8月第一榀压环吊装开始，中国铁建国际集团项目负责人长期驻扎现场，亲自监督施工质量、指导现场技术，工人们克服平均温度达50度、湿度80%的恶劣气候，600余名来自中国、孟加拉、尼泊尔、斯里兰卡、巴基斯坦等国的工人们，完成现场拼装、焊接、高空就位等一系列的高难度作业，扫清钢结构施工中的技术问题，为压环合龙奠定了坚实基础。

　　此次压环合龙段吊装前，项目部通过三维扫描获取合龙段和相邻段的实体模型，在模型中虚拟对接，提前获知吊装合龙时会遇到的偏差和困难，在施工前及时调整施工方法，提高效率，降低成本，保障安装对接精度。

　　卢赛尔体育场的主体钢结构工程和屋面索膜工程是项目成功的关键因素，在项目压环第一个合龙段吊装前，让在现场负责的项目部工程师王坤的心中充满忐忑。为此，他向负责3D扫描的BIM工程师阿尔温德求助。而面对这样挑战，阿尔温德所在的团队通过BIM技术与3D扫描技术在超大型钢结构工程施工中创新应用的方法体系，让难题迎刃而解。

　　2019年12月，卢赛尔体育场项目智能建造关键技术应用荣获科技部首届“共创杯”智能建造技术创新大赛施工组一等奖。项目部还采用自行式模块车转运、穿芯千斤顶吊装和三维扫描模拟预拼装等先进技术，使工程顺利推进。

　　康清明是我国第一个世界杯项目设计总监，他说，“观众的舒适度是个抽象的概念，是需要实实在在的数据来体现的，要把指标和人联系在一起。”设计中，要根据结合空间、计算机、CFD工程仿真模型、遮阳模拟等来进行空调设计。设计多少个空调机房，多少台空调机组，选用什么型号的空调，都要通过综合运算进行设计。设计过程也是研究的过程，体现着交叉学科的成果。仅看台观众坐席的设计中，就要考虑设置多少普通观众、贵宾观众、媒体观众等的比例数量。要考虑观众看球场、看大屏幕的视角，每一名观众都要能看到球场的四个角加上大屏幕的四个角，92000名观众乘以8个角就是736000个数据，这些都要纳入到具体的设计考量之中，体量巨大的钢结构、索膜结构的受力设计，都需要付出更大的心力。随着主体钢结构的完工，下一步屋面的索膜结构和体育场的装修和机电工程等施工，都在考验着建设者的智慧。

　　“我们和全球的优秀伙伴合作，运用当代最尖端的建筑技术，有信心干好这个工程，让全世界球迷看一场在中国人主导施工的场馆内进行的精彩赛事！”刘大伟信心满满地说。

　　铁建国际党委书记、董事长卓磊表示，将依托卢赛尔体育场项目，提升BIM技术应用和实施能力，并以点带面搭建科技创新平台，努力实现优势领域、共性技术、关键技术的重大突破，提升中国建造的核心竞争力，在“一带一路”建设中更好地展示中国智慧、中国技术。